Leonardo Andrade do Nascimento
Quando pensamos em acidentes de trabalho logo lembramos de construção civil e indústrias metalúrgicas. O que não salta aos olhos são o seguimento varejista e a indústria alimentícia. No entanto, são muitos os postos de trabalhos que apresentam riscos potenciais de acidentes graves nessas áreas, inclusive, em alguns casos com possibilidade de óbito.
E por que esse seguimento está apresentando um número tão elevado de acidentes? O aumento da produção e o crescimento da automatização dos processos produtivos são responsáveis pelos índices expressivos. No entanto, as máquinas não foram feitas para facilitar a vida do homem? Essa não é uma verdade absoluta.
As máquinas e os processos produtivos foram criados para buscar o lucro, somos uma sociedade capitalista e a nossa grande motivação é produzir e lucrar cada vez mais com isso. Por maior que seja o posicionamento de algumas empresas na questão segurança de seus trabalhadores, não há nada que supere o objetivo final, o lucro. Tendo conhecimento disso podemos avaliar o contexto em que estamos inseridos.
Ao mesmo tempo em que temos discursos voltados para segurança, procedimentos rígidos, normativas corporativas e certificações específicas de segurança, somos críticos de normas como a nova NR 12, questionamos a atuação de fiscalizações e pensamos ser demasiadamente alto o investimento em equipamentos de segurança. Fica uma dúvida no ar: quem consciente de estar correndo sérios riscos de acidentes operaria uma máquina perigosa? Talvez um ou outro trabalhador com um certo “ímpeto” acima da média das outras pessoas, mas isso cai por terra quando uma imagem de um acidente grave é apresentada a esse profissional.
Os prevencionistas não admitem a hipótese da mínima exposição ao risco, mas, então, por que são tão reativos aos custos da implantação de segurança para máquinas? Na maioria dos casos, os prevencionistas são corretivos, atuam somente após a notificação da fiscalização, após a interdição/embargo ou após o acidente. Essa questão é cultural.
As empresas estão abarrotadas de processos administrativos que deixam seus profissionais de SST muito ocupados. Além disso, ainda não existe um amadurecimento corporativo sobre a importância desse departamento dentro da estratégia de mercado das empresas. Portanto, fica cada vez mais evidente a importância de movimentos para a gestão de segurança, capacitando e orientando pro- fissionais de SST. As normas e leis estão presentes e os agentes públicos cada vez mais focados em cumpri-las.
NORMAS
O MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) vem desenvolvendo um plano de trabalho em conjunto com algumas empresas por meio de protótipos de sistemas de segurança excedendo, inclusive, normativas internacionais para esse tipo de maquinário. As dificuldades são imensas se pensarmos nas características do equipamento. Além disso, o baixo valor agregado de algumas máquinas torna a sua adequação ainda mais complicada. Contudo, a implantação de sistemas de segurança se torna primordial se o objetivo final for minimizar os riscos e baixar efetivamente o número de acidentes. É importante acima de tudo ter uma leitura inicial do tipo de maquinário que se trata.
O setor de padaria e açougue pode ser dividido em dois: abatedouros e grandes fábricas de massa e pães; comércio varejista com açougue e padarias. No seguimento varejista a demanda é enorme e os riscos são os mais variados possíveis. Além de máquinas manuais, existem máquinas semiautomáticas e automáticas que, aliadas a um conhecimento técnico pequeno ou inexistente, fazem desta atividade um potencial problema de segurança. Acima de tudo, o importante é conhecer efetivamente os riscos para avaliar quais são as ações que deverão ser tomadas.
Dessa forma, o MTE publicou no ano passado a NT 94/2009, que aborda com clareza e detalhamento esse tema. Além disso, é muito provável que grande parte do conteúdo dessa Nota Técnica faça parte da nova NR 12 que deverá ser publicada no segundo semestre deste ano.
Faz-se necessário uma criteriosa análise de risco que em conjunto com o conhecimento do processo e do maquinário levarão a ações como descarte de alguns tipos de máquinas e adaptações de outras.
Rotinas de treinamentos e inspeções das máquinas já adequadas completam as exigências legais impostas pela legislação. Todo esse cuidado é justificado pela grande rotatividade do setor e pela baixa disponibilidade de mão de obra qualificada.
SOLUÇÕES
Os sistemas de segurança do setor de padaria e açougue devem ser de fácil operação e elevada robustez, visto que são submetidos a constantes limpezas, muitas vezes com fortes jatos de água quente.
Além disso, devem ser versáteis e livres de pontos de acúmulo de sujeira para obedecer às normativas de segurança alimentar e boas práticas de higiene. Sem falar que as proteções na sua grande maioria devem ser de inox, o que dificulta ainda mais a fabricação devido às soldas especiais e materiais de fixação pouco encontrados no mercado, elevando consideravelmente os custos de adaptação desse tipo de equipamento.
Para completar o quadro de dificuldades devem ser previstos sistemas elétricos que atendam às exigências da NR 10 e sejam imunes à umidade e à vibração excessivas, causadas pelos constantes remanejamentos das máquinas dentro dos setores produtivos.
Será que o risco é realmente tão elevado? Pensem naquela “chuletinha” cortada bem fininha ou na carne moída. Quem já não presenciou um açougueiro com a sua mão a centímetros de uma lâmina capaz de cortar ossos de gado? Ou um ajudante de açougue imprudente empurrando a carne com a mão dentro do moedor de carne?
Os riscos estão presentes em todos os tipos de máquinas dentro do varejo. São cilindros de massa com capacidade de processamento de 20 ou 30 quilos com força suficiente para destruir todas as articulações de uma mão, sem falar de máquinas pequenas como laminadoras de pão que podem esmagar completamente a mão do trabalhador das panificadoras.
O grande desafio no seguimento varejista é viabilizar a adaptação das máquinas seja no seu sistema antigo ou por meio da compra de novas máquinas já adequadas. No entanto, é importante salientar que máquina nova não é sinônimo de máquina segura. É essencial que seja verificado se todos os aspectos normativos estão atendidos antes de fechar o negócio.
O fabricante, as empresas de reformas e as empresas de adaptação de máquinas também devem pensar nas pequenas padarias e açougues que receberão boa parte do maquinário, pois estes não dispõem de recursos para realizar grandes investimentos em segurança e precisam de soluções criativas e racionalizadas para viabilizar as correções exigidas pela norma.
REVISÕES
Os grandes frigoríficos têm agora um importante desafio: adaptar o seu parque fabril às novas demandas de segurança. Os processos estão muito automatizados e alguns problemas históricos de ergonomia foram praticamente banidos de algumas empresas.
Contudo, criou-se uma nova dificuldade: linhas de dilaceração automáticas com pontos cortantes em vários lugares criando dezenas de novos pontos de risco. Além disso, são centenas de metros de esteiras com inúmeros pontos de esmagamentos, dezenas de motores elétricos com engrenagens expostas, sem falar nos dispositivos automatizados que são controlados por sistemas à distância.
Outro fator que dificulta a implantação de sistemas de segurança é o ambiente úmido e com temperaturas baixas, que é altamente desfavorável para o funcionamento de equipamentos eletrônicos de segurança, especialmente os sistemas ópticos como cortinas de luz e scanners. Além do mais, devido à centralização dos
sistemas de controle, a instalação dos dispositivos de segurança necessitaria de centenas de metros de cabos para interligá-los aos controladores lógicos programáveis responsáveis pelo controle das máquinas.
As instalações elétricas deverão ser todas revisadas, sendo verificados todos os aspectos normativos da NR 10, especialmente os aterramentos e as linhas de comando que deverão ter sua tensão baixa para evitar choques elétricos.
Os prontuários unifilares e a identificação das linhas energizadas também deverão fazer parte dos documentos obrigatórios que as empresas deverão possuir armazenados em seus arquivos técnicos.
As câmaras frias e os túneis de congelamento também representam riscos aos trabalhadores, especialmente, as mais antigas, que podem gerar acidentes em caso de falhas mecânicas dos dispositivos de fechamento das portas ou os elevadores automatizados de carga e descarga dos túneis.
Nas grandes panificadoras os riscos estão presentes em todas as etapas do processo, desde o recebimento da matéria prima, que é realizado por transportadores, até as paletizadoras responsáveis por enfardar os produtos para distribuição.
EXIGÊNCIAS
Embora muitas pessoas não tenham noção de como é uma grande indústria de panificação, pode-se afirmar que as máquinas industriais de produção são muito perigosas, especialmente aquelas que possuem carga e descarga manual como as masseiras e batedeiras.
Além disso, a automatização do processo de panificação também elevou sensivelmente os riscos de acidentes dentro das fábricas alimentícias. Muitos dos processos manuais no manuseio das massas, desde a dosagem dos ingredientes, passaram a ser executados por máquinas. Onde existiam bancadas e tachos agora existem complexos sistemas mecânicos controlados por computadores industriais automatizados.
A dosagem, a homogenização, a divisão e o cozimento da massa passaram a ser quase totalmente mecanizados, mas, como a nossa cultura não nos ensinou a pensar no risco, tornamos as máquinas potencialmente perigosas na mesma proporção que as tornamos mais eficientes.
A Nota Técnica 94 e a nova NR 12 determinam as ações que deverão ser tomadas. Muitas das exigências não são novas, mas agora existem detalhamentos técnicos que não deixam dúvidas do que deve ser realmente implantado para atingir níveis de segurança mínimos nos maquinários.
Completando as exigências normativas estão os procedimentos de manutenção que nesse tipo de maquinário tornam-se fundamentais para o bom funcionamento dos sistemas de segurança, especialmente nas máquinas de pequeno porte com exposição frequente do trabalhador ao risco.
Salienta-se ainda a necessidade de treinamentos específicos, desde logística de materiais e produtos até uso das máquinas com conhecimento amplo e total de todos os riscos existentes, das medidas de controle adotadas pela empresa para minimizá-los conforme rege a NR 12 e dos cuidados especiais para preservar a funcionalidade do sistema de segurança instalado na máquina.
Novamente o setor de SSTMA (Saúde, Segurança do Trabalho e Meio Ambiente) ou SESMT (Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho) tem participação fundamental na gestão de segurança e no planejamento estratégico das empresas. Ações preventivas adquirindo maquinário com segurança ou atuação conjunta entre engenharias de processo e de segurança, buscando agregar funções de segurança aos processos produtivos, são fundamentais para viabilizar a adequação dos parques fabris.
Já não são raras as empresas que criam grupos de trabalho voltados para buscar alternativas na implantação de novas fábricas e novas máquinas com segurança embarcada. Equipes devem ser formadas por engenheiros, consultores, projetistas e, fundamentalmente, operários, pois estes conhecem na prática o maquinário, seu funcionamento, suas falhas, seus erros de projeto e seus defeitos de fabricação, além de terem a leitura de como o comportamento humano associado à operação de máquinas pode gerar riscos adicionais por mau uso, negligência ou imperícia.
Contudo, podemos ser otimistas em relação à segurança de máquinas. A evolução tem sido vertiginosa, pois há poucos anos não existiam informações relevantes disponíveis. Hoje somos bombardeados por informações de todos os lados, sendo diversas as empresas, institutos, fabricantes e entidades de classe que se voltaram para o assunto pelos mais variados motivos, seja pela necessidade de desenvolvimento técnico ou pelo posicionamento comercial assumido.
Leonardo Andrade do Nascimento -
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ED224 da Revista Proteção - agosto de 2010
